根據 ISO 16750-3:2012（對應 GB/T 28046.3-2011）標準，汽車充電器的振動測試時間和條件需根據安裝位置和應用環境確定。以下為關鍵參數解析及典型測試方案：

一、核心測試項目與時間分配

1. 正弦掃頻振動

• 頻率范圍：5Hz~500Hz（對數掃頻，0.5 oct/min）

• 振幅 / 加速度：

• 低頻段（5Hz~57Hz）：位移振幅 1.5mm（峰峰值）

• 高頻段（57Hz~500Hz）：加速度 20g

• 持續時間：

• 發動機艙 / 底盤類設備：22 小時 / 軸（X/Y/Z 三軸共 66 小時）

• 車身彈性體設備（如乘客艙）：8 小時 / 軸（共 24 小時）

• 測試目的：模擬發動機振動、路面顛簸等周期性激勵，檢測共振風險。

2. 隨機振動

• 頻率范圍：5Hz~2000Hz

• 功率譜密度（PSD）：

• 發動機艙：0.1g2/Hz（總均方根加速度 181m/s2）

• 車身彈性體：0.04g2/Hz（總均方根加速度 27.8m/s2）

• 持續時間：

• 發動機艙：22 小時 / 軸（共 66 小時）

• 車身彈性體：8 小時 / 軸（共 24 小時）

• 測試目的：模擬非周期性振動（如碎石路面），評估結構疲勞壽命。

3. 機械沖擊

• 波形：半正弦波

• 加速度 / 脈寬：50g（11ms）或 150g（6ms）

• 次數：每個軸 3 次（共 9 次）

• 測試目的：模擬碰撞、急剎車等突發沖擊。

4. 多軸復合振動（可選）

• 振動臺類型：六自由度振動臺

• 測試條件：疊加 X/Y/Z 軸振動（如發動機艙設備需同時承受 ±10g 的垂向和橫向振動）

• 持續時間：每個軸組合 8 小時（總 24 小時）

二、安裝位置對測試條件的影響

注：商用車測試時間普遍更長（如發動機艙設備需 94 小時 / 軸），具體見 GB/T 28046.3-20115。

三、測試環境與設備要求

1. 溫度疊加（可選）

• 溫度范圍：-40℃~85℃（按 GB/T 2423.22 執行）

• 溫變速率：5℃/min

• 典型流程：每完成 1 個振動循環后，進行 1 次溫度循環（共 5 次）。

2. 設備精度

• 振動臺加速度控制精度：±5%

• 溫度均勻性：±2℃

• 數據采集頻率：≥10kHz（推薦使用 LMS SCADAS 系統）。

3. 夾具設計

• 需模擬實際安裝結構（如螺栓扭矩、橡膠減震墊）

• 夾具共振頻率應避開測試頻率范圍（建議＞2000Hz）。

四、失效判據與改進措施

1. 功能失效

• 充電效率下降＞10%

• CAN 通信錯誤率＞0.1%

• 輸出電壓波動＞5% 額定值。

2. 結構失效

• PCB 焊點裂紋長度＞1/3 焊盤直徑

• 接插件位移＞0.1mm

• 散熱片共振位移＞0.2mm。

3. 改進方案

• 使用底部填充膠（Underfill）增強 BGA 焊點

• 關鍵元件增加機械支撐（如銅柱 + 環氧樹脂固定）

• 優化 PCB 布局（將敏感元件遠離振動模態節點）。

五、測試報告與數據管理

1. 必測參數

• 振動臺面加速度響應曲線

• 設備表面溫度分布（紅外熱成像）

• 功能測試日志（如充電電流、電壓）。

2. 數據保存

• 原始數據存儲期限：15 年（IATF 16949 要求）

• 推薦使用振動測試管理系統（如 Brüel & Kj?r PULSE）。

六、深圳地區測試資源推薦

1. 第三方實驗室：訊科標準

2. 標準參考

• SAC/TC64 全國有色金屬標準化技術委員會《銅及銅合金管材冷熱循環試驗方法》（2023 版）

• SAE J2534 振動數據：可用于定制隨機振動譜。

建議結合產品實際安裝位置選擇試驗類別，并優先采用 ISO 16750-3 標準。若需縮短測試周期，可通過加速壽命模型（如 Miner 線性累積損傷理論）進行等效換算，但需在報告中注明外推依據。